Fabricación

Nuestras instalaciones de fabricación ocupan una superficie de más de 200.000 metros cuadrados y una capacidad de producción de más de 1.000 modelos de núcleos magnéticos de más de 20 materiales, con una producción anual total de 12.000 toneladas. Además, Spinel está completando un proyecto para una fábrica inteligente con el que será capaz de realizar una producción optimizada, digitalizada, talleres visualizados, gestión por tablero y una producción automatizada e inteligente.

El primer paso del proceso de fabricación es la pulverización. Todo el taller de pulverización ocupa una superficie de 6.000 metros cuadrados y opera una línea de producción en seco que se ha desarrollado en base a nuestra experiencia de más de 40 años. Esta línea ofrece las funciones de desoxidación electrónica precisa automática, transferencia automática y control central. Los polvos fabricados por nuestra empresa se caracterizan por su fórmula precisa y una excelente conformabilidad.

La formación es el segundo paso en la producción de núcleos magnéticos. Hemos adquirido más de 80 sets de prensas de planchar de varios tonelajes. Las prensas fueron importadas de Japón y pueden cumplir con los estándares de producción con una presión inferior a los 200 tonelajes. El taller de formación produce 3 millones de productos magnéticos diarios y 100 millones por mes.

Utilizamos más de 1.200 moldes para satisfacer cada demanda personalizada de los clientes.

El tercer paso de la producción de los núcleos de ferrita es la sinterización, que juega un rol vital en la determinación de las propiedades de los productos. Spinel está equipada con 10 secadoras de 19 canales con protección de nitrógeno automática de Toshiba, 2 sets de hornos con 8 estaciones de trabajo tipo campana automáticos y 1 set de horno con 4 estaciones de trabajo. Estas secadoras y hornos aseguran una producción diaria de más de 30 toneladas. Además, hemos implementado un sistema de monitoreo automático que ofrece una examinación 24 horas continuas y es el primer sistema de monitoreo completamente automático en la industria.

Después de la sinterización, todos los productos deben ser sometidos a un rectificado, para alcanzar los requisitos del cliente en cuanto al tamaño e inductancia. Hemos introducido más de 20 máquinas rectificadoras de Japón, que realizan un esmerilado GAP de diferentes estándares.

El proceso final es la clasificación. Sólo los productos calificados son embalados y enviados a los clientes. Spinel desarrolla muchas máquinas clasificadoras de tamaño automáticas y un sistema de clasificación visual automático para reemplazar la clasificación manual tradicional, mejorando enormemente la eficiencia y la calidad del producto. El sistema de clasificación visual automático realiza el trabajo de clasificación de 120 productos por minuto y garantiza el 100% de la calidad.

Vista general del taller

Las instalaciones de fabricación de SPINEL ocupan una superficie de más de 200.000 metros cuadrados y un rendimiento de producción de más de 1.000 modelos de núcleos magnéticos de más de 20 materiales, con una producción anual de 12.000 toneladas.

Proyecto de fábrica inteligente

El proyecto de fábrica inteligente de SPINEL está destinado para aumentar la eficiencia. Realizamos este proyecto para mejorar la tecnología del sistema MES y las líneas de producción. Este sistema puede alcanzar un amplio rango de modos de gestión, como una producción optimizada, producción digitalizada, talleres visibles, gestión en tableros, producción inteligente, etc.

La fabricación comienza automáticamente después de recibir el pedido de los clientes. Este sistema puede monitorear la implementación de todos los procedimientos de trabajo.

Cada uno de los talleres está equipado con paneles LED, que permiten a los operadores gestionar de forma precisa el cronograma del taller.

El sistema de control industrial soporta todo tipo de procedimiento de trabajo. Esto ayuda a buscar información sobre las instrucciones de operación, estándares técnicos, registros de producción y horas trabajadas.

Taller de empolvoramiento

El empolvoramiento es el primer paso de nuestro proceso de fabricación. El taller de empolvoramiento de SPINEL ocupa aproximadamente 6.000 metros cuadrados y soporta una capacidad de producción de más de 30 toneladas por día.

Como se ve en la imagen, nuestro sistema electrónico de medición funciona de forma completamente automatizada. Puede realizar el pesaje y mezcla de tres tipos diferentes de materias primas de forma rápida y precisa.

Este equipo es usado para mezclar el polvo por completo. Luego el polvo es elevado automáticamente hacia la máquina de formación de 5 metros de altura. Esto nos puede ayudar a realizar un proceso d fabricación continuo.

Características del horno giratorio:
1. Calentamiento indirecto de gas natural
2. Precalentamiento de tres etapas
3. Primera etapa del sector de calentamiento: Se utiliza gas de escape para precalentar la materia prima para ahorrar energía y reciclaje de calor.
4. Sector de calentamiento principal: Su diseño horizontal resulta en un proceso de precalentamiento completo.
5. El enfriamiento de la región extrema está separado del sector de calentamiento, lo que puede cumplir con los requisitos técnicos de enfriamiento.

Horno giratorio

El polvo que ha sido precalentado es triturado de forma basta y luego es mezclado con una cantidad predeterminada de agua. Se utilizan un molino de arena, como se ve en la imagen, para triturar el polvo en partículas muy pequeñas. Puede realizar una medición precisa de agua, polvo y lotes, con un alto nivel de eficiencia y sin desperdicios. También utilizamos tuberías para transportar nuestros fluidos.

En la imagen se observa la mezcladora y la torre de pulverización. Colocamos lodo en el proceso de secado por pulverización para formar partículas pequeñas. Luego, usamos una criba vibratoria para obtener el polvo requerido.

Esta es la sala de control. Los polvos fabricados por nuestra empresa son caracterizados por una fórmula precisa y una excelente formabilidad, que puede ofrecer una garantía en la producción de núcleos magnéticos de alta calidad.

Taller de formación

La formación es el segundo paso en la producción de núcleos magnéticos. De acuerdo a los requisitos de los clientes, podemos producir núcleos magnéticos en una variedad de formas. Nuestra empresa ha adquirido más de 80 sets de máquinas de prensado de varios tonelajes. La prensa ha sido importada de Japón y puede cumplir con los estándares de producción con una presión inferior a las 200 toneladas. La prensa giratoria, como se ve en la imagen, presenta una alta eficiencia, rendimiento estable y excelente capacidad.

La prensa vertical ofrece un amplio rango de ajuste. Puede completar la producción doble se requieren especificaciones inusuales.

Prensa vertical de 20 toneladas de Japón.

Equipo de prensado giratorio en funcionamiento.

Los productos que hayan sido tratados por varias prensas son acomodados automáticamente, lo que resulta en una enorme reducción de costos de mano de obra y una calidad excepcional de los productos.

Prensado completado en los materiales en bruto semi-terminados.

En la imagen se observa nuestro sistema de estanterías para el almacenamiento de moldes. Usamos más de 1.200 moldes para satisfacer las demandas de personalización de cada cliente.

Molde de carburo de cemento

Sector de almacenamiento de material en brutoa

Después de completar el prensado en nuestro taller, los materiales en bruto semi-terminados son enviados a nuestro sector de almacenamiento.

Sector de almacenamiento de materiales en bruto altamente ordenado.

Sector de sinterización

El tercer paso de la producción de núcleos de ferrita es la sinterización, que juega un rol vital en la determinación de las propiedades del producto. Nuestra empresa ha introducido hornos tipo campana completamente automáticos y hornos con protección de nitrógeno completamente automáticos. Estos hornos aseguran una producción diaria de más de 30 toneladas.

SPINEL ha invertido en 10 hornos de 19 canales con protección de nitrógeno completamente automáticos de Toshiba.

Hemos desarrollado exitosamente un sistema de monitoreo completamente automático que ofrece un análisis de 24 horas continuas y es el primer sistema de monitoreo completamente automático en la industria.

Material en bruto listo para ser sinterizado en este horno.

Sinterización llevada a cabo dentro del horno.

El horno tipo campana es una pieza de un equipo inteligente que realiza la sinterización en un circuito cerrado de forma automática. Ofrece un rango de ajuste más amplio y un mayor nivel de estabilidad. Contamos con 3 hornos tipo campana disponibles para cumplir sus requisitos de sinterización de productos de máxima calidad.

Horno de sinterización tipo campana de vanguardia.

Sector de pulido

Después de completar la sinterización, todos los productos deben ser sometidos a un pulido, para cumplir con los requisitos de los clientes en cuanto al tamaño e inductancia.

Hemos introducido más de 20 máquinas de pulir diversas de Japón y Taiwán, que realizan diferentes pulidos GAP estándares de los productos. Estas máquinas de pulir están diseñadas exclusivamente para núcleos magnéticos. Sus características principales son su alta precisión y su ajuste simple.

Los productos semi-terminados están listos para pasar por la máquina de pulir.

Estos productos semi-terminados han sido pulidos perfectamente.

Máquina de pulir tipo disco de empresa japonesa

Sector de clasificación

La clasificación es el proceso final en el que clasificamos nuestros productos de acuerdo a diferentes tamaños y apariencias. Esos productos que han sido cuidadosamente seleccionados serán embalados y almacenados. Hemos desarrollado muchas máquinas clasificadoras por tamaño automáticas y sistemas de clasificación visual completamente automáticos para reemplazar la clasificación manual tradicional, mejorando enormemente la eficiencia y la calidad del producto.

Este sistema puede completar el proceso de clasificación por tamaño o apariencia en un modo completamente automatizado. Nuestro proceso de clasificación de productos se utiliza para requisitos específicos. Esto resulta en una alta eficiencia de producción y un bajo índice de fallas.

El sistema de clasificación visual completamente automático puede realizar el trabajo de clasificación de 120 productos por minuto, y garantiza el 100% de la calidad.

Sistema visual en funcionamiento.

Clasificación automática de productos por tamaño y apariencia.

Depósito

En la imagen se observa una aproximación de un millón de piezas de productos cualificados y embalados

En la imagen se observa una aproximación de un millón de piezas de productos cualificados y embalados